鎂合金的壓鑄工藝方面到如今，還是一樣的不太成熟以及穩(wěn)定，在大批量生產(chǎn)壓鑄件的時候，導(dǎo)致，結(jié)尾的成品率以及質(zhì)量方面都出現(xiàn)了很多問題，那么，在壓鑄鎂合金的時候都會出現(xiàn)什么狀況呢？下面跟隨鉅寶來看一看。

鎂合金壓鑄時出現(xiàn)的問題

1.熱裂紋

鑄造過程中會主線模具表面與周邊出現(xiàn)溫度的梯度，形成溫度差，在將熱漿澆筑到模具中后會出現(xiàn)拉伸應(yīng)力和壓縮應(yīng)力反復(fù)發(fā)生的現(xiàn)象，鎂湯在模具內(nèi)充分填充后，表面要急速膨脹，但是表面的膨脹會因為表面仍然處于冷卻狀態(tài)而受到束縛，從而產(chǎn)生壓縮應(yīng)力。脫模后，因表面急速冷卻導(dǎo)致模具表面收縮，產(chǎn)生拉伸應(yīng)力，從而出現(xiàn)塑性變形，導(dǎo)致金相組織缺陷，最終促使產(chǎn)品產(chǎn)生龜裂。倘若塑性變形或者應(yīng)力超出了合金在該溫度下所能承受的最大應(yīng)力和塑性常量，就會在此處產(chǎn)生應(yīng)力扭曲，在固化過程中塑性常量和應(yīng)力的影響會越來越明顯，最終會體現(xiàn)在產(chǎn)品表面，出現(xiàn)熱裂紋。目前造成熱裂紋的主要因素有一下幾個因素：收縮受阻礙程度、凝固收縮量和補縮能力。

在長期的生產(chǎn)實踐中，通過對裂紋樣品的觀察與分析，可以總結(jié)出，目前的熱裂紋無規(guī)則并且彎曲縱橫，有的隨著晶界不斷地延伸，有的在表面就十分的凸顯，裂紋常出現(xiàn)在鑄件的轉(zhuǎn)彎處以及截面厚度突變的地方。

2.晶界裂紋

晶界裂紋常沿著晶界產(chǎn)生和發(fā)展，在晶界出會出現(xiàn)雜質(zhì)的大量富集，在鎂合金中中最常見的是 Mg17Al12，剖析后在顯微鏡下可以明顯發(fā)現(xiàn)裂紋處的組織晶粒十分明顯，裂紋呈現(xiàn)不規(guī)則的曲折狀態(tài)，并且裂紋沿著晶界直到表面，造成產(chǎn)品硬度降低，脆性增強，對產(chǎn)品造成不可逆轉(zhuǎn)的損害。

在晶界裂紋中，由于在晶界的特質(zhì)會導(dǎo)致裂紋處的溫度差異，在裂紋的端部分布較多的低熔點相，其中更多是因為合金成分偏析，促使在裂紋的端部成分富集，介于雜質(zhì)的熔點一般較低，因此富集的塊狀分布熔點較低，因此晶界處的凝固點低于晶內(nèi)。當(dāng)凝固收縮應(yīng)力超過合金在此溫度下的抗拉強度時，熱裂紋在晶界處形成，裂紋處夾雜更多地雜質(zhì)，從而導(dǎo)致該處的強度和塑性進(jìn)一步降低，介于在物件遭受外力后最先從強度低的部分產(chǎn)生斷裂，因此晶界裂紋對產(chǎn)品強度造成嚴(yán)重的損害。

3.縮松裂紋

縮松裂紋不同于晶界裂紋，其裂紋較為明顯，裂紋表面常常凹凸不平，并且在裂文處出現(xiàn)較多的縮松、縮孔以及雜物存在，由于模具在熱脹冷縮過程中可能又氣體的摻雜，因此在裂紋的端部會出現(xiàn)大的氣孔，氣孔膨脹導(dǎo)致表面凸起，因此促使產(chǎn)品表面不平整，導(dǎo)致出現(xiàn)縮松裂紋，與晶界裂紋一樣縮松裂紋的出現(xiàn)同樣會導(dǎo)致雜質(zhì)在裂紋處的聚集，大量的聚集以后導(dǎo)致截面處的韌性大大降低，同時介于產(chǎn)品的整體性被嚴(yán)重的破壞，會極大的降低鑄件自身的塑性與強度，并且在其裂紋的前沿形成應(yīng)力的集中區(qū)，導(dǎo)致材料自身對自己就有應(yīng)力的存在，一旦受到外力的作用就很容易在此處產(chǎn)生剪切力，并且發(fā)生斷裂。

鉅寶鎂認(rèn)為：在壓鑄鎂合金的時候一般出現(xiàn)熱裂紋的跡象會比較多一些，導(dǎo)致這種情況出現(xiàn)的幾率有很多種。